注塑過成——成型（xíng）周期過（guò）長及解決方法

更新（xīn）日期：2018-06-09 13:31:29

注塑生產過程中，成型（xíng）周期非正常延長的原因及相應措施有以下幾點：

1、塑料溫度高，製品的冷卻時間過長。因此，應降低料筒（tǒng）溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好（hǎo）料筒各段溫度。

2、模具溫（wēn）度高，熔體固化時（shí）間（jiān）長，但是模具溫（wēn）度高往往（wǎng）有利於成型，並取得良好的製品外觀，因些，應有針（zhēn）對性地加強水道的冷卻。

3、成型時（shí）間不穩定。應采（cǎi）用自動或半自（zì）動模式進行成型。

4、料筒供熱（rè）量不足，造成（chéng）塑化時間過長。應采用塑化能力大的機（jī）器或（huò）加強（qiáng）對塑（sù）料原料的預熱。

5、噴嘴（zuǐ）流涎，注塑過程中，機器（qì）射料不穩定。應控製好料筒和噴嘴（zuǐ）的溫度或（huò）換用自鎖式噴嘴。

6、所製塑件壁厚過厚，塑件固化時間過長。應改進模具（jù）結果，盡量減小塑件的壁厚。

7、材料的熱傳導（dǎo）係數低、結晶速率低也會造成成型周期過長，應減（jiǎn）少材料中的礦物質填充比例。

8、采用熱流道模具也可減小成型周期。某大型塑件，采用（yòng）CAE進行模流分（fèn）析，原模具（jù）采用普通（tōng）流道，成型周期為51.28s；改為熱流道模（mó）具後，其成型周期僅為25.63s。