造成注塑（sù）產品熔接（jiē）不良的原因 你了解多少？解決方法有幾種？

更新日（rì）期：2017-10-13 14:17:55

熔接不良是注塑產（chǎn）品常見的（de）問題，造成熔接不（bú）良（liáng）的原（yuán）因與解（jiě）決（jué）方法，大家一起來看看吧（ba）！！！

熔接不良的原因：

      1、澆口係統形式不（bú）當，澆口（kǒu）小，分流（liú）道小，流程長，流料阻力大，料溫下（xià）降快。

      2、料溫太低或模溫太低。

      3、塑料流動性差，有（yǒu）冷料摻入，冷卻速度快。

      4、模具內有水分或潤滑劑，融料充氣過多，脫模（mó）劑過多。

      5、注射壓（yā）力太小（xiǎo）或注射速度慢。

      6、製品形（xíng）狀不良，壁厚薄（báo）不均勻，使融料在薄壁處匯合。

      7、模具冷卻係統不當或排氣不良。

      8、塑料內摻有不相溶（róng）的料、油質或脫（tuō）模劑不當。

 熔接不良的解決方法：

      1、改進澆口係（xì）統，增大澆口或分（fèn）流道，減小（xiǎo）流程及（jí）流（liú）料阻力，保持料溫度（dù）幅度。

      2、增加（jiā）熔膠筒和工模溫度。

      3、對於流動性差的料，防止冷料加入加速冷卻，影響流動速度。

      4、檢查排氣孔，擦幹工（gōng）模內壁（bì），或按工藝技術標準使用塑（sù）料（liào）、添加劑等。

      5、增加射膠壓力和（hé）速度設置值。

      6、改善製品形狀或增加注（zhù）塑成型周期時間。

      7、檢查冷卻係統和排氣孔情況。

      8、檢（jiǎn）查塑料有無汙染，擦淨工模壁，塗上適當的脫模劑。