塑料縮水的問題，你知道解決方法嗎？

更新（xīn）日期：2017-03-13 15:09:01

1.塑料收縮有四種情況:熱收縮、相變收 縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢複。收縮過程有三部分組（zǔ）成：澆（jiāo）口凝固前的收縮、冷卻收縮和脫模後收縮。
 

2.縮（suō）水（shuǐ）的主要原因：1，注射量不夠 2，熔體溫度（dù）過高 3，注射壓力和保壓壓力過小 4， 注射時間和保壓時間過少 5，注（zhù）射速度過大 6模（mó）具溫度不當  

3.縮孔的（de）主要原因：1，注射量（liàng）不夠 2，注射（shè）壓力太低 3，注射速度不當 4，模具溫度 過（guò）低   

4.注塑件缺膠、不飽模
原因分析（xī）:塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。 

對策:製品與注塑機（jī）匹配不當，注塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫（wēn）太低，塑膠在（zài）當前壓力（lì）下流動困難，射膠速度太慢、保（bǎo）壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流（liú）動性不好，導致注射（shè）壓力損失大。增加澆口數，澆口位置布（bù）置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型腔而（ér）阻礙塑膠之正常流動，增（zēng）加冷料穴。噴嘴（zuǐ）、流道和澆口（kǒu）太小，流程太長，塑膠填（tián）充阻力過大。模具排氣不（bú）良時，空氣無法排除。

5. 披峰(毛邊)
原因分析:塑（sù）膠熔體（tǐ）流（liú）入（rù）分模麵或鑲件配合麵將發生。鎖模力足夠（gòu），但在主澆道與分流道會合處產生（shēng）薄膜狀多（duō）餘膠料.

對策:鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模麵或鑲件配合麵產（chǎn）生間隙，塑膠熔體溢進此間隙。模具（固定側）未充分接觸機台噴嘴，公母模產生間隙。（沒（méi）裝緊）模溫對曲軸式鎖模係統的影響。提高模板的強度（dù）和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉杆（哥林柱）強度不足發生彎曲，導致分（fèn）模麵偏移。異物附著分模麵。排氣（qì）槽太深。型腔投影麵過（guò）大/塑膠溫（wēn）度太高/過保壓.

6.表麵縮水、縮孔(真空泡)
原（yuán）因分析:製品表麵產生凹陷的現（xiàn）象。 由塑膠體積收縮產生，常見於（yú）局部肉厚區域，如加強筋或柱位與麵交接區（qū）域。製品局（jú）部肉厚處在冷卻（què）過程中由於體積收縮所產生（shēng）的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠（jiāo）熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水（shuǐ）分及揮發性氣體進入製品內部而殘（cán）留的空洞叫氣泡

對策:增加（jiā）澆口及流道尺寸，使壓力有效作用於成型品的（de）肉厚部。必要時也可調（diào）整（zhěng）膠口位置。提高保壓壓力、延長保壓時間。提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達到充（chōng）分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚變化圓滑（huá）些，並提高此部分的冷卻效率。 膠粒預先充（chōng）分幹燥除去水份。 料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之（zhī）產生（shēng）。換（huàn）用小螺杆或機台，防止螺杆產（chǎn）生過剪切。升高背（bèi）壓，使氣（qì）體（tǐ）能由料（liào）筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。   

8.燒焦、氣紋
原因分析:一般（bān）所謂的燒焦（Burn Mark）包括製品表麵因塑膠降（jiàng）解導致的變色及製品的填充末端焦（jiāo）黑的現象（xiàng）。燒焦是滯留型腔內的空（kōng）氣在塑料熔體填充時未能迅速（sù）排（pái）出（困氣），被壓縮而（ér）顯著升（shēng）溫，將材料燒焦（jiāo）。排氣不良（liáng）。
 

對策（cè）:困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓（yā）力下降（jiàng）後注射（shè）速（sù）度隨（suí）之減慢（màn），容易造成流痕及熔接（jiē）痕及熔接痕惡化。
1.采用多（duō）段控製填（tián）充，在成型過程末端采用（yòng）多段減速方式以利（lì）氣體排出。
2.采用真空（kōng）泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。清理排氣槽，防止堵塞。
3.澆口太細或太長，導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲件（jiàn）等。   

9.表麵流（liú）紋(流痕)、水波紋
原因分析:塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。表麵發生垂直流（liú）向的無數細紋，導致製品（pǐn）表（biǎo）麵（miàn）產生類似指紋的波紋（wén）。
 

對策:流痕是最（zuì）初流入型腔內的塑（sù）膠熔體冷卻（què）過快，與其後流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留於注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內（nèi），造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。模溫低則奪走大量的（de）塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而（ér）發生流痕。射出速度過慢，填充（chōng）過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度（dù）增大而（ér）發生（shēng）流痕。 在模具填充過程中,型腔內的塑膠熔（róng）體溫度下降，以高粘（zhān）度狀態充填，接觸（chù）模麵的塑膠熔體以（yǐ）半（bàn）固化狀壓入，表麵發生（shēng）垂直流向的無數細紋（wén），導致製（zhì）品表麵產生（shēng）類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完（wán）全就固化，造成充填不（bú）足。波紋常發生於產品邊緣附近和填充末端。   

10.夾水紋（熔接痕）、噴（pēn）射紋（蛇（shé）紋）
原因（yīn）分析（xī）:模具采用多（duō）澆口進澆方案時，膠料流動前（qián）鋒相互匯合；孔位（wèi）和障礙物區域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導致熔接痕。高速通過澆（jiāo）口的塑膠熔體直接進入型腔，然後接觸型腔（qiāng）表麵而固化，接著被（bèi）隨後的塑膠熔體推擠，從而殘留（liú）蛇（shé）行痕跡。側（cè）澆口，塑膠經過（guò）澆口後無滯料區域或滯料區域不充足時，容易產（chǎn）生噴痕。

對策（cè）:減少澆口數量。在熔合部附近增設材（cái）料溢料井，將（jiāng）熔合線移至溢料井，然後再將其（qí）切除。調整澆口位置。改變澆口位（wèi）置（zhì）、數目，將發（fā）生熔合線的位置移往他處。在熔（róng）合（hé）線區域加強排氣，速疏散此（cǐ）部分的空氣及揮發物.升高（gāo）料溫與（yǔ）模溫,增強塑膠的流動性,提高融（róng）合（hé）時的料（liào）溫。提高注射壓力（lì），適當（dāng）增加澆注係統尺寸。增大射（shè）出速度。縮短（duǎn）澆口與熔接區域的距離。縮短澆口與熔接區域的（de）距離。減少脫模劑的使用（yòng）。調整（zhěng）澆口位（wèi）置，使塑膠熔體通過澆口後碰撞銷類或壁（bì）麵（miàn）。改變澆口形式，采用重疊（dié）澆口或凸耳澆口，在澆口（kǒu）區域設置足（zú）夠的滯料區域。可減慢（màn）塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截麵積，使流動前鋒立即形成。升高模具溫度（dù），防止（zhǐ）材料快速固化。