這就是注塑模具，別再說不知道了！

更新日期：2017-01-16 09:54:41

模具（jù）的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而（ér）可能（néng）千變萬（wàn）化（huà），但是基本結構是一致的。模具主要由（yóu）澆注係統、調溫係統、成型（xíng）零件和結構（gòu）零（líng）件組成。其中（zhōng）澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑（sù）料和製品而變化，是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具是一種生產塑膠製品的工具；也是賦予塑（sù）膠製品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產某些形狀複雜部件（jiàn）時用到的一種加工（gōng）方法（fǎ）。具體指將（jiāng）受熱融化的塑料由（yóu）注塑機高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成（chéng）形品。

模具組成

模具的結構雖然（rán）由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型（xíng）等不同而可（kě）能（néng）千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統（tǒng）、調溫係統、成型零件和結構零（líng）件組成。其中澆注係統和成型零件是（shì）與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中最複雜，變（biàn）化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。 

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安（ān）裝在注射成型（xíng）機的移動模板（bǎn）上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模（mó）閉合（hé）構成澆注係統和型腔（qiāng），開模時動模和定模分離（lí）以便取出塑料製品。為了（le）減少繁重的模具設計（jì）和（hé）製造工作量，注塑模大多采用了標（biāo）準模架。

u  單（dān）分型麵注塑（sù）模（mó）開模時，動模和定模分開，從而取出塑件（jiàn），稱單分型麵模具，又（yòu）稱雙板式模。它是注塑模具中（zhōng）最（zuì）簡單最基（jī）本的一種形（xíng）式，它根據需要可以（yǐ）設計成單型腔注塑模，也可以設計（jì）成多型腔注塑（sù）模，是應用最廣泛的一種注塑模（mó）。

u  雙分型麵注（zhù）塑模雙分型麵注塑模有兩個分型麵，與（yǔ）單分型麵注塑模具相比較，雙分型麵注塑模（mó）具在定模（mó）部分增加了一塊可以局部移動的中間板(又叫活動澆口板，其上設有澆口、流道及定模所需要的（de）其它零件和部件)，所（suǒ）以也叫三板式(動模板，中間板，定模板)注塑（sù）模具，它常用於點澆口進料的單型（xíng）腔或多型腔的注塑（sù）模具，開模時，中間板在定模（mó）的導柱（zhù）上與定模板作定距離分離，以便在這兩個模板之間取出（chū）澆注係統凝料（liào）。雙分型麵（miàn）注（zhù）塑（sù）模結構複（fù）雜，製造成本較高，零部件加工困難，一般不用於大型或特大（dà）型塑料製品的成型。

u  帶有側向分型與（yǔ）抽芯機構的注塑模當塑件有（yǒu）側孔或側凹時，需采用可側向移動的型芯或滑塊成型。注塑成型（xíng）後，動模首先向下移動一段距離（lí），然後固定於定（dìng）模板上的彎銷的斜麵段迫使滑塊向外移動，與此同時脫模機構的推杆推動推件板使（shǐ）塑件自型芯上脫下。

u  帶有活動成型零部件的注塑模由（yóu）於塑件的某些特殊結構，要求注（zhù）塑模設置可活動的成型零部件（jiàn），如（rú）活動凸（tū）模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環等，在脫模時可與塑件一（yī）起移出模外，然後與塑件分（fèn）離。

u  自動卸螺紋注塑模對帶有（yǒu）螺紋的塑件，當要求自動脫模時，可在模具（jù）上設置（zhì）能夠轉動的螺紋型芯或型（xíng）環，利用開模（mó）動（dòng）作或注塑機的旋轉機構，或設置專門的傳動（dòng）裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型環轉動，從而脫出塑件。

u  無（wú）流道注塑模無流道（dào）注塑模是指采用對流道進行絕熱加熱的（de）方法，保持從注塑機噴嘴一型腔之間的塑料（liào）呈（chéng）熔融狀態（tài），使（shǐ）開模取出（chū）塑件時（shí）無澆注係統凝（níng）料。前者稱絕熱流道注塑模，後者稱熱流道注塑模。

u  直角式注塑模直角式（shì）注塑模具僅適用於角式注塑（sù）機（jī），與其他注塑模截然不同（tóng）的是（shì）該類模具在（zài）成型時進料的方向與開合模方向垂直。他的主流道開設在動、定模分（fèn）型麵（miàn）的兩側，且它的（de）截麵積通常是不變的，這與其他注塑機用的模（mó）具有區別的，主（zhǔ）流道的端部，為了防止注塑機噴嘴與主流道進口端的磨損和變形（xíng），可設置可（kě）更換的流道鑲塊。

u  脫模機構在定模上（shàng）的注塑模在大多數注塑模中（zhōng），其脫模裝置均是安（ān）裝在動模（mó）一側，這樣有利於注塑機開合（hé）模係統中頂出裝置的工作。在（zài）實（shí）際（jì）生產中（zhōng），由（yóu）於某些塑件受形狀的限製，將塑件留在定（dìng）模一（yī）側對成型更好一些，這了使塑件從模具（jù）中脫出，就必須在定模一側設置脫（tuō）模（mó）機構。

u  注塑模具由動模和（hé）定（dìng）模兩部分組成，動模安裝在（zài）注射（shè）成型機的移動模板上（shàng），定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構（gòu）成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了減少（shǎo）繁重的模具（jù）設計和製造工作量，注塑模大多采（cǎi）用了標準模架。

澆注係統                                                                                                                             

澆注係統是指塑料從（cóng）射嘴進入型腔前的流道部分（fèn），包括主流（liú）道、冷料穴（xué）、分流道和澆口等。

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料（liào）熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常（cháng）由主流道、分流道、澆口和冷料穴組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的成型質量和（hé）生（shēng）產效率（lǜ）。

主流道                                                                          

它是模具中連（lián）接注（zhù）塑機（jī）射嘴至分（fèn）流道或型腔的一（yī）段（duàn）通道（dào）。主流道頂部呈凹形（xíng）以便與噴嘴銜接。主流道進（jìn）口直徑應略大於（yú）噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大（dà）呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。

冷料（liào）穴

它是設在主流道末（mò）端的（de）一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料，從而防止分流道或澆口（kǒu）的堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內（nèi）應力（lì）。冷料穴的（de）直（zhí）徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由（yóu）脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或（huò）設下陷溝槽，以便（biàn）脫模（mó）時（shí）能順利拉出主流道（dào）贅物。

分流道

它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔的通道（dào）。為使熔料以等（děng）速度充滿各型腔，分流道（dào）在塑模（mó）上的排列應（yīng）成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑（sù）料熔體的流動、製品脫模（mó）和模具製造的難易都有（yǒu）影響。

如果按相等料（liào）量的流動來說，則以圓（yuán）形截麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱形流（liú）道的比表麵小，對分流（liú）道贅物的（de）冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費（fèi）工又不易對準。

因此，經常采用的是梯形（xíng）或（huò）半圓形截麵的分（fèn）流道，且開設在帶有脫（tuō）模杆的一半模具上。流（liú）道表麵必須拋光以（yǐ）減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截（jié）麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前（qián）提下應盡量減小（xiǎo）截麵積，以增加分流道贅物和（hé）延長冷卻時間。

澆口

它是接通主（zhǔ）流道(或分流道（dào）)與（yǔ）型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整（zhěng）個流道係（xì）統中截（jié）麵積最小的部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料流速度：

B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而（ér）防止倒流：

C、使通過的熔料受到（dào）較（jiào）強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係（xì）統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和（hé）位（wèi）置的設計取（qǔ）決於塑（sù）料的性質（zhì）、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困（kùn）難。澆口（kǒu）位置一般應選在製品最（zuì）厚而又不（bú）影（yǐng）響外（wài）觀（guān）的地方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作（zuò）構成型腔的組件統稱為成型（xíng）零（líng）件。

各個成型零件常有（yǒu）專用名稱。構成製品外形的成（chéng）型零（líng）件稱為凹（āo）模(又（yòu）稱陰模)，構成（chéng）製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯（xīn）或凸模(又稱（chēng）陽模)。設計成型零件時首（shǒu）先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使用要求來（lái）確定型腔的總體結構。

其次是根據確定的結（jié）構（gòu）選（xuǎn）擇分型麵、澆口和排氣孔的位（wèi）置以及脫模方式。

最後則按控（kòng）製品尺寸進（jìn）行各零件的設計及確定（dìng）各零件之間的組合方式（shì）。塑料熔體進入（rù）型腔（qiāng）時具有很高的壓力，故成型零（líng）件要（yào）進行合理地選材（cái）及強度和剛度的校核。

為保證塑料製品表麵的光潔美觀和（hé）容易脫模，凡與塑（sù）料接觸的表麵，其（qí）粗糙度Ra>0.32um，而且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬（yìng）度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造。

調溫係統

為（wéi）了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需（xū）要有調溫係統對模（mó）具的溫度（dù）進行調節（jiē）。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷（lěng）卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦（bàn）法是在模具內開設冷卻水通道，利用（yòng）循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水（shuǐ）通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件（jiàn）。

成型零件

是指構成製品（pǐn）形狀的各種零件，包括動模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件（jiàn）由型芯和凹模組成。型芯形成製品的（de）內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模（mó）具的型腔。按工藝（yì）和製造要求，有時型芯和凹模（mó）由（yóu）若幹拚塊組（zǔ）合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部（bù）位采（cǎi）用鑲件。

排氣口

它是在模具中（zhōng）開設的一種槽形出氣口（kǒu），用以排（pái）出原有的及熔料帶入的氣體。熔（róng）料注入型腔（qiāng）時，原存於型（xíng）腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過排（pái）氣（qì）口向模外排出，否則將會使製品帶（dài）有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積（jī）存空氣因受壓縮產生高溫而將製品（pǐn）燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模的分型麵上（shàng）。後（hòu）者是在凹模一側（cè）開設深（shēn）0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排氣孔不會有很多（duō）熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣（qì）口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外（wài），亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型（xíng）芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是（shì）指構成模具結構（gòu）的各種零件（jiàn），包括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1.導向部件

為了確（què）保動模和定（dìng）模在合模時能準確對（duì）中，在模（mó）具中必須設置導向部件。在注塑模中通常（cháng）采用四組導柱與導套來組成導向部件，有（yǒu）時還需在動模和定模上分別設置互相吻（wěn）合的內、外錐麵來輔助（zhù）定位。

2.推出機構

在開模過程中（zhōng），需要有（yǒu）推出機構將塑料製品及其在流道（dào）內的凝料（liào）推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

有些帶有（yǒu）側凹或側孔（kǒng）地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向（xiàng）分（fèn）型，抽出側（cè）向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

注（zhù）塑模具常（cháng）見缺陷及其調整方法（fǎ）